精益智能制造是建立在精益生产的基础上，在制造型的企业发展过程中必然经历的路径。目前我们很多企业直接跨过“精益”环节，直接奔赴“智能制造”，“自动化”、“企业上云”、“数字化管理”等等项目统统拉上了企业的日程，但最基本的“企业精益化”还没有真正落地，上这些项目其结果要么“失败”、要么达不到预期。就犹如一个学童，跳过了基础知识积累和学习的过程直接进入高精尖的学术学习。其结果不言而喻！

      在上自动化项目实施前，如果一个企业没有把自己的产品、以及自己产品未来的发展方向、产品的加工路径进行优化，系统的进行分析，再加上没有真正能落地的精益项目,如能快速换线（SMED）、全员设备保养（TPM）、JIT等项目作为支撑。盲目的开展“自动化项目”只会产生以下后果

      1、企业自动化局部优化，造成过多的库存、搬运、管理等浪费；

      2、未来开发的产品不能适用目前的自动化设备，投入产出不成正比，产品线用不上；

      3、开工率极低的自动化设备；

      4、机器设备不能柔性化；

      5、付出昂贵的费用。最终导致看似高端大气的自动化设备成为鸡肋。前段时间诊断广东某大型家电企业时，我们看到一条全自动家电生产线，其负责人告诉我们投入自动化线，费用两千多万，但是真正的使用率极低，开工率不足10%；，这种场景肯定不是目前公司所要的结果。

曾几何时“MES”管理（生产过程控制管理）在一些大型企业推行，目前赶上“互联网”的风口，现在中小企业把他作为“救命的稻草”认为有了“MES”可以解决一起生产过程的管控问题。某五金制造企业，在推行“MES”时，其实施人员、甚至项目经理都没有把逻辑关系理顺，如何取数、取数的目的、取数后的作用与分析，都没有搞清楚，为了上“系统”而上“系统”，其结果可想而知必定是失败的。其实企业中一些根本的问题没有解决，盲目上“系统”只是徒劳。犹如没有地基的楼房，外表再漂亮却难逃倒塌的命运！

另一家上市CIO同时组织上马很多系统（如MES、SCRM、APS等），提供服务的系统厂家也都是知名企业，在实施过程中发现，用到这些系统，需维护数据的人员需要增加1倍之多，数据逻辑及核心的需求混乱，这是在项目评估中都没有预测到的，有些根本无法落地，有些落地后运营成本不减反增，实施方处于”两难”的局面，最终受不了“煎熬”离去，留个企业独自面对，不知何去何从。

我们倡导，信息化之前，必须认清企业需求的目的，需要解决的问题，如何在流程方面进行优化，应开展以下的项目；

1、企业JIT生产模式（可解决取数点的问题）；

2、企业流程再造问题（认清增值与非增值流程），解决流程繁琐问题，减少表单（制造流程、研发流程、营销流程、售后流程）；

3、数字化经营的模型（制造企业关键九大运营指标）

我们倡导精益智能化而非智能化，使企业最少的投入（包含自动化、信息化等工具）、见效最快。以精益生产为基础，以“经营管理”理念为先导；使企业能快速升级、转型，使中国制造业管理在国际中“真正”的具备竞争力！